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   傳統的修復方法是將損壞的部件進行拆卸后外協修復，或是進行刷鍍及表面的整體刮研，但修復周期長，修復費用高。針對上述問題，當代較新維修方法是采用高分子復合材料，同時涂層本身具有的優越的耐油耐腐蝕性能及自潤滑功能，確保了修復后的耐磨性能，保證了企業的正常生產，避免了設備部件的損壞加劇。
   修復工藝如下：
   1、表面處理：首先清洗和打磨，用脫脂棉蘸丙酮或無水乙醇將將劃傷部位清洗干凈后進行打磨。（若不先清洗而直接進行打磨，會使油污浸入缸體，造成粘接不牢，甚至脫落。打磨時先將擠傷部位高出基準面的部分打磨至基準面以下，以防止柱塞的再劃傷，再用什錦銼將劃傷溝槽內的油污、異物剔出，最后用旋轉銼將整個劃傷面打毛。） 清洗和加溫干燥，對已打磨好的劃傷面用丙酮擦試干凈。然后用熱風機或碘鎢燈將水分烤干，同時也對待修復表面進行預熱，尤其在室溫低于15℃的情況下，必須對待修復表面進行預熱。
   2、調和材料：嚴格按照比例進行調和，并攪拌均勻，直到沒有色差。
   3、涂抹材料：將調和均勻的2211F涂抹到劃傷表面；一層要薄，要均勻且全部覆蓋劃傷面，以確保材料與金屬表面較好的粘接，再將材料涂至整個修復部位后反復按壓，確保材料填實并達到所需厚度，使之比缸筒內壁表面略高。
   4、固化：材料在24℃下完全達到各項性能需要24小時，為了節省時間，可以通過鹵鎢燈提高溫度，溫度每提升11℃，固化時間就會縮短一半，較佳固化溫度70℃。
   5、材料固化后，用細磨石或刮刀，將高出表面的材料修復平整，施工完畢。
   6、活塞桿表面劃傷的修復；活塞桿表面因內部或外部原因導致直線劃傷、碰傷等；內部原因主要有：液壓油的污染，液壓系統有異物，進入到油缸內部；外部原因主要有：惡劣環境作業，礦山、山區、拆建作業等，有硬物對活塞桿表面進行碰撞，導致活塞桿表面受損。